MRP

Malzeme İhtiyaç Planı (MIP) - Material Requirements Planning (MRP)

Malzeme İhtiyaç Planlama sistemi, envanter yatırımlarını minimize etmek, üretimi ve etkenliği arttırmak ve alıcıya yapılan hizmeti geliştirmek amacıyla kullanılan bir yönetim çizelgeleme ve kontrol tekniğidir. Malzeme İhtiyaç Planlaması (MRP), üretim planlama ve envanter kontrol faaliyetlerini gerçekleştiren bilgisayar destekli bir sistemdir. MRP sistemi eksiksiz bir planlamayı, etkili bir malzeme kontrolünü ve meydana gelebilecek değişikliklerde planların yeniden düzenlenmesini sağlamaktır. Envanter seviyesini asgari düzeyde tutarken, ihtiyaç duyulan malzemenin istenilen yerde ve zamanda hazır bulunmasını da temin etmektedir. MRP sisteminde ana üretim planının haftalık üretim ihtiyaçlarına bölünmesi ve daha kısa zaman aralıklarını (hafta - gün gibi), esas alan sipariş programlarınının hazırlanması mümkün olmaktadır.

Bu sistem son ürün veya ana montajların tamamlanma tarihlerini ve miktarlarını içeren tablodan geriye doğru giderek,  siparişi verilecek parça veya malzemenin miktarını ve zamanını bulma esasına dayanır. Herhangi bir kaleme olan talebin önceden bilinmesi ve bu talebin diğer kalemlerin taleplerine uygun hale getirilmesi halinde, çok verimli sonuçlar elde edilmektedir.

Malzeme ihtiyaç planlaması üretim operasyonlarının yönetim ve kontrolünde, diğer sistemlere göre daha kullanışlı bir tekniktir. Öncelikli görevi ana üretim planındaki son mallar için, miktarlar ve tamamlanma günlerinden geriye doğru giderek tek tek parçaların ne zaman sipariş verilebileceğini kesin olarak belirlemektir. Sistemin zamana dayanmasının en önemli sebeplerinden biri, malzeme ihtiyaçlarının belirlenmesinde parçaların her birinin farklı temin sürelerine sahip olmasıdır. Malzeme önceliklerini ve kapasite kontrolünü en iyi şekilde yapmak isteyen, karışık malzemelerin montajını yapan firmalar için malzeme ihtiyaç planlaması idealdir. Endüstri kolları olarak ilaç, yiyecek, tekstil, kimya gibi montaj dışındaki üretimde, otomotiv, elektronik gibi montaja dayanan sahalarda kullanılabilir.

Standart MRP Sistemlerinde Önkoşullar:

a) Ana Üretim Planı : Malzeme ihtiyaç planlama sisteminin işleyebilmesi ana üretim planına bağlıdır. Yani son ürünlerin ne kadar ve ne zaman üretilmeleri gerektiğini gösteren bir ana plan olmalıdır.

b) Her Stok birimi kodlanmalıdır (parça numarası): Kodlama sistemi kolay ve anlaşılır olmalıdır.

c) Malzeme Listesi - Ürün Ağacı Bilgileri : Malzeme listesi, son ürünü üretebilmek için gerekli tüm malzemelerin bir dökümünü ve üretim yöntemlerine ait bilgileri içerir.

d) Stok Kayıtları : Tüm birimlerin stok durumları hakkındaki verileri içerir.

Standart MRP Sisteminde Kullanılan Varsayımlar:

a) MRP sistemi, tüm stok birimlerinin temin sürelerinin bilindiğini varsayar.

b) MRP sistemi, kontrolü altındaki tüm stok birimlerinin stoğa girip çıktığını varsayar.

c) MRP sistemi, brüt ihtiyaçların tesbiti aşamasında, bir montajı oluşturan tüm parçaların, o montaj parçası için iş emri verildiği an hazır olduğunu varsayar.

d) MRP sistemi, kesikli dağıtım ve bileşen parçaların kullanıldığını varsayar.

e) MRP sistemi, imal edilen parçalar için sürecleri bağımsız kullanıldığını varsayar. Yani herhangi bir stok biriminin imalatı için verilen iş emri tamamen kendi başına başlatılıp, bir diğer iş emrinin tamamlanmasını beklemeden bitirilir.

Malzeme İhtiyaç Planlama Sisteminin Amaçları:

1- Envanter yatırımını minimize etmek.

2- Üretimin sisteminin prodüktivitesini yükseltmek.

3- Müşteri hizmetini düzenlemek ve geliştirmek.

Closed Loop MRP

Kapalı Çevrim Malzeme İhtiyaç Planı (KÇMIP) – Closed Loop MRP (MRP)

Kapalı Çevrim MRP, malzeme ihtiyaç planlamasının ana üretim çizelgesinde hedeflenen üretim miktarları ile işletmenin imalat kapasitesi arasındaki ilişkiyi kontrol etmemesi gibi bir sakıncalı özelliği nedeniyle geliştirilmiş bir sistemdir. Kapalı Çevrim MRP, kapasiteyi kontrol etmekte ve mevcut kullanılabilir kapasite yeterli olmaması durumunda Ana Üretim Çizelgesine bir geri besleme göndererek uyarmaktadır. Bu sistemle MRP sadece siparişleri planlayan malzeme yönetim aracı olmaktan çıkarak, üretim kontrolüne katkıda bulunmaya başlamış olmaktadır.